精益与6Sigma结合的误区解析

6Sigma从价值发现到价值设计再到价值制造和价值传递，完全系统化的思路和工具相当完整和科学！所以，从系统的角度来看，国内的精益仍然是一支“总部”非常不完善的游击队，而6Sigma已经是体系的正规军，精益在打游击战，而6Sigma在打胜仗。这一点从国内大多数精益咨询公司的咨询模式也可以看出来！这也是理论定位的不足和理论本身的不完善造成的！

从设计和研发的角度来看，业务或产品的生成可以应用到6Sigma上，6sigma有一套完整的概念、方法论和工具(DFSS)，而精益大多是做事之后的提升。用精益本身的话来说，减肥和提高效率都是事后的想法。原来是胖，但是现在减肥不是效率，而是现在提高效率。因此，从系统的角度来看，精益总是比6Sigma慢半拍。

精益之前有流程。如果在设计上消除浪费，考虑到原材料、制造等相关方面用精益vision扫描，用精益tools优化，这是一个很好的提法，有业内人士正试图从研发的角度介绍精益的思路和方法。还包括从R&D的角度提高制造的效率和质量，这也是最近兴起的精益R&D，目前只包括三个方面:工程仿真:仿真+技术创新:创新+质量管理:质量。

精益R&D可以在一定程度上促进精益管理模式的系统化和本地化。精益R&D试图突破精益在系统化方面遇到的困难。从目前已有的三个模块使用的工具和思路来看，质量设计模块使用的工具几乎都是通过6Sigma设计进行整合和系统化的。FMEA，实验设计，稳健设计，可靠性设计，面向X的设计等。在企业创新系统的构建中，通过6Sigma系统地集成了DAOV、TRIZ等工具和概念。在仿真方面，只介绍了一些专业的仿真工具。这三大块中，精益的思路和工具并不是主流，那么，精益研发应该用6Sigma的思路的工具来实现自己在系统上的突破。方法是否合适值得考虑，而精益Ideas和方法论在R&D领域有巨大的应用空间，还有很长的路要走！