精益生产和六西格玛相互融合的探究

一、精益生产和六西格玛的核心思想

(一)精益生产的主要原则

精益生产，简称“精益”，是源于丰田的一种生产理念，其基本思想可以概括为准时化(Just In Time，JIT)，即“在需要的时候，按照需要的数量生产出需要的产品”。因此，一些专家学者也称之为JIT生产模式、准时制生产模式和准时制生产模式。精益生产的代表企业主要有福特、丰田、鞍钢、包钢、大众。在精益理念下，这些企业逐渐形成了自己日益成熟的生产经营模式。其主要原则总结如下。

1.消除八大浪费。在生产过程中，企业的八大浪费主要包括生产过剩、等待时间、运输、库存、工艺(过程)、行动、产品缺陷和忽视员工的创造力。

2.注重过程，提高整体效益。精益生产更注重整体效益，所以为了保证企业在过程中的整体效益，往往是以失去单个部门的效益和利益为代价的。

3.建立一个不间断的流程来快速响应。为了满足客户的需求，精益生产会在生产过程中最大限度地减少无效时间而不增加价值，从而缩短整个过程的时间，建立一个不间断的过程来快速响应。

4.减少库存。为了解决问题和降低成本，减少库存是手段之一。

5.全程高质量，一次做对。精益生产认为质量是制造出来的，不依赖检验的力量。认为检验只是事后无奈的补救，所以在制造过程中提倡严谨和高质量，强调一次做对。

6.根据客户需求拉动生产。根据客户需求驱动生产，按要求的数量生产，生产与销售同步，保持物流平衡。

7.标准化与工作创新。通过标准化和工作创新来鼓励员工的潜力，保持最具创造性和最佳实践，并加以推广和模仿，使每个企业员工都能尽最大努力实现利益最大化。

8.尊重员工并赋予他们权力。为员工提供一个充分发挥聪明才智、尊重员工、赋能员工的舞台。

9.团队合作。在精益生产中，同一名员工可以同时隶属于不同的团队，员工可以根据需要在不同的团队中完成不同的任务。因此，灵活的团队成为最常见的组织形式之一。

10.满足客户需求。即不断提升客户满意度。

11.精益供应链。在精益企业中，供应商有一定的地位。企业将供应商视为长期经营合作的宝贵财富，与供应商共享信息、利益和风险，形成精益供应链。

12.“自我反省”和“将事物呈现在适当的位置”。“自我反思”和“把事情呈现到位”是精益文化的两个突出特征。所谓“自我反省”，并不是为了惩罚个人。它强调当出现问题和错误时，要找出错误的原因和纠错策略，然后采取行动纠正错误，以问题为契机，从中获得启发，获得经验，并在企业中广泛传播。

所谓“现场”，广义上是指事件真正发生的地方，狭义上是指企业的工作领域或员工的工作岗位。就地解决问题的出发点是从现场出发。它不仅仅是一种解决问题的方法，更是一种“自救”的理念。它强调从错误中学习。这种想法一方面可以有效避免领导者的“官僚主义”，另一方面对于员工来说，每个人面对的都是自己的实际问题，而不是宏观问题。所以不管立场如何，提倡大家深入现场，在事实的基础上改进和管理。

(二)六西格玛的主要思想

六西格玛是摩托罗拉发明的一个术语，用来描述质量改进过程中的目标和过程。σ是统计学家使用的希腊字母，指的是标准差。六西格玛指过程变化的规模(六个标准差)换算成百万分之3.4的误差(缺陷)率。如果企业达到六西格玛，则意味着企业几乎完美地满足了客户的要求，即百万次机会中只有3.4次缺陷。六西格玛的代表企业主要有摩托罗拉、通用电气、戴尔、惠普、西门子、索尼、东芝等。六西格玛的核心思想如下。

1.真心关心客户。六西格玛倡导客户至上的理念，把客户的利益放在第一位，无论是评价企业部门还是员工的绩效，始终以客户的需求为原则，以客户的需求为出发点，根据客户的需求设定企业的最终目标，并以此来衡量绩效。

2.根据信息和事实进行管理。一般来说，企业通常基于意见或假设做出决策，而六西格玛则强调事实和依据，将事实的第一手资料作为分析和管理的重要依据，并根据业绩评价的量化标准，对应和发现公司业绩与既定目标的差距。

3.专注于过程。六西格玛视流程为成功的法宝。在产品设计中，以提高客户满意度为准则，将过程视为企业的竞争优势。

4.主动管理。一般的企业和公司通常会忽略或忽略事件，但是六西格玛强调管理的主动性。比如，为公司设定具体而远大的明确目标，在实现目标的过程中不断检讨和反思自己，强调“预防”比“灭火”更重要的管理理念。

5.合作没有边界。六西格玛促进无限合作与协作，涵盖公司各部门之间、公司与客户之间、公司与供应商之间等。通过无限合作，员工可以了解合作关系的重要性，如何放眼全局，如何在企业发展过程中积极有效地处理合作关系之间的关系，为企业带来更大的商机。

6.追求完美，但同时容忍失败。六西格玛企业理念是要求员工找到最大限度降低成本的最佳方式，为客户提供最好的服务。完美是它不断追求的目标，但它在追求目标的同时允许和接受偶然性。

二.精益生产和六西格玛的优缺点

本质上，精益生产和六西格玛都是客户驱动的生产管理模式，在不同的公司和代表企业都取得了一定的成功。精益生产强调不断挑战原有的生产模式，通过逐步改进和调整达到最优目标。六西格玛以严格的数据分析为基础，通过量化分析，消除过程变异，实现突破性改进。精益生产更注重提高“速度”，六西格玛更强调提高“范围”和“质量”。具体来说，它们的优缺点总结如下。

(一)精益生产的优势

1.关注客户需求，注重持续优化生产流程，降低客户成本分担，提高客户满意度。

2.以员工为中心，强调人的因素在生产过程中的作用，如企业归属感、员工士气、个人智慧和创造力、积极持续的自我完善和提高等。

3.消除浪费，优化流程，快速改进，降低成本。灵活渐进的持续改进是精益生产的明显优势。

(二)精益生产的缺失

1.对生产过程的定量分析不够，基于个人经验和个人意识的改进不够严谨，尤其是对复杂的整体系统改进。

2.质量控制取决于员工的个体差异，个人因素造成的生产波动难以避免。

(三)六西格玛

1.以客户为中心，从客户需求分析出发，对生产过程进行逆向改进和控制，效益的可预测性得到有效保障。

2.基于数据的定量分析，系统地解决问题更科学。

3.以质量分析和监控专家团队为保障。

4.以利润为导向的项目优化预测分析，确保投资效益最大化，规避项目风险。

（四）六西格玛的不足

1.系统定量分析和改进周期长，改进不够线性和灵活。

2.管理控制措施相对机械，员工的主动性和创造性没有得到充分发挥。

三.精益生产和六西格玛有效整合的思考

综上所述，精益生产和六西格玛都有成功的企业案例，但也有一定的局限性。将“精益速度”与“六西格玛质量”完美有机地结合起来，是现代企业进一步提高生产管理效率的新方向。但是，要实现有效融合，达到“两全其美”的效果，还有很多问题需要解决，主要是

(一)两种企业文化有机融合的难度要充分预期。

因为管理模式来自不同的文化背景，要实现有效融合，就需要从管理层到普通员工重塑企业文化，这需要开放的心态和接受能力，需要很长时间才能意识到精益和六西格玛不是非此即彼的管理文化选择。很多企业因为短时间内没有达到预期效果而放弃整合努力，因为急功近利而失败。文化的融合和渗透需要时间，新文化的形成需要耐力。

(二)领导的持续支持

一体化的成功需要领导层的远见以及在人员和财产方面持续有效的支持。在整合的过程中，我们要接受效益下降、生产损失、舆论压力等过程成本，这就需要领导有足够的容忍度和韧性。

(三)根据企业和项目的特点确定整合度和适用性，灵活把握精益和六西格玛偏差。

精益生产和六西格玛的优缺点体现在不同企业的性质、规模和项目上。集成不是某一方面或某一项的机械添加，更不是泛化。只有根据具体情况灵活确定整合的程度和偏向，因地制宜，才能达到预期的效果。